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鑄件常見缺陷的產(chǎn)生原因-防止鑄件常見缺陷的方法
鑄造工藝過程復(fù)雜,影響鑄件質(zhì)量的因素很多,往往由于原材料控制不嚴,工藝方案不合理,生產(chǎn)操作不當,管理制度不完善等原因,會使鑄件產(chǎn)生各種鑄造缺陷。下面,小編為大家講講鑄件常見缺陷的產(chǎn)生原因以及防止鑄件常見缺陷的方法,希望對大家有所幫助!
縮孔(縮松)
特征:縮孔是鑄件表面或內(nèi)部存在的一種表面粗糙的孔,輕微縮孔是許多分散的小縮孔,即縮松,縮孔或縮松處晶粒粗大。常發(fā)生在鑄件內(nèi)澆道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄轉(zhuǎn)接處及具有大平面的厚薄處。
形成原因:
1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。
2、涂料選擇不當,不同部位涂料層厚度控制不好。
3、鑄件在模具中的'位置設(shè)計不當。
4、澆冒口設(shè)計未能達到起充分補縮的作用。
5、澆注溫度過低或過高。
防治方法:
1、提高模具溫度。
2、調(diào)整涂料層厚度,涂料噴灑要均勻,涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現(xiàn)象。
3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。
4、熱節(jié)處鑲銅塊,對局部進行激冷。
5、模具上設(shè)計散熱片,或通過水等加速局部地區(qū)冷卻速度,或在模具外噴水,噴霧。
6、用可拆缷激冷塊,輪流安放在型腔內(nèi),避免連續(xù)生產(chǎn)時激冷塊本身冷卻不充分。
7、模具冒口上設(shè)計加壓裝置。
8、澆注系統(tǒng)設(shè)計要準確,選擇適宜的澆注溫度。
渣孔(熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣)
特征:渣孔是鑄件上的明孔或暗孔,孔中全部或局部被熔渣所填塞,外形不規(guī)則,小點狀熔劑夾渣不易發(fā)現(xiàn),將渣去除后,呈現(xiàn)光滑的孔,一般分布在澆注位置下部,內(nèi)澆道附近或鑄件死角處,氧化物夾渣多以網(wǎng)狀分布在內(nèi)澆道附近的鑄件表面,有時呈薄片狀,或帶有皺紋的不規(guī)則云彩狀,或形成片狀夾層,或以團絮狀存在鑄件內(nèi)部,折斷時往往從夾層處斷裂,氧化物在其中,是鑄件形成裂紋的根源之一。
形成原因:
渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的'(包括澆注系統(tǒng)的設(shè)計不正確),模具本身不會引起渣孔,而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法:
1、澆注系統(tǒng)設(shè)置正確或使用鑄造纖維過濾網(wǎng)。
2、采用傾斜澆注方式。
3、選擇熔劑,嚴格控制品質(zhì)。
氣孔(氣泡、嗆孔、氣窩)
特征:氣孔是存在于鑄件表面或內(nèi)部的.孔洞,呈圓形、橢圓形或不規(guī)則形,有時多個氣孔組成一個氣團,皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規(guī)則,且表面粗糙,氣窩是鑄件表面凹進去一塊,表面較平滑。明孔外觀檢查就能發(fā)現(xiàn),皮下氣孔經(jīng)機械加工后才能發(fā)現(xiàn)。
形成原因:
1、模具預(yù)熱溫度太低,液體金屬經(jīng)過澆注系統(tǒng)時冷卻太快。
2、模具排氣設(shè)計不良,氣體不能通暢排出。
3、涂料不好,本身排氣性不佳,甚至本身揮發(fā)或分解出氣體。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬,形成嗆孔。
5、模具型腔表面銹蝕,且未清理干凈。
6、原材料(砂芯)存放不當,使用前未經(jīng)預(yù)熱。
7、脫氧劑不佳,或用量不夠或操作不當?shù)取?/p>
防止方法:
1、模具要充分預(yù)熱,涂料(石墨)的粒度不宜太細,透氣性要好。
2、使用傾斜澆注方式澆注。
3、原材料應(yīng)存放在通風干燥處,使用時要預(yù)熱。
4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑(鎂)。
5、澆注溫度不宜過高。
砂眼(砂孔)
特征:在鑄件表面或內(nèi)部形成相對規(guī)則的孔洞,其形狀與砂粒的.外形一致,剛出模時可見鑄件表面鑲嵌的砂粒,可從中掏出砂粒,多個砂眼同時存在時,鑄件表面呈桔子皮狀。
形成原因:
由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。
1、砂芯表面強度不好,燒焦或沒有完全固化。
2、砂芯的尺寸與外模不符,合模時壓碎砂芯。
3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進型腔。
防治方法:
1、砂芯制作時嚴格按工藝生產(chǎn),檢查品質(zhì)。
2、砂芯與外模的尺寸相符。
3、是墨水要及時清理。
4、避免澆包與砂芯摩擦。
5、下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。
裂紋(熱裂紋、冷裂紋)
特征:裂紋的外觀是直線或不規(guī)則的曲線,熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色,無金屬光澤,冷裂紋斷口表面清潔,有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見,而內(nèi)裂則需借助其他方法才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯(lián)系,多發(fā)生在鑄件尖角內(nèi)側(cè),厚薄斷面交接處,澆冒口與鑄件連接的熱節(jié)區(qū)。
形成原因:
金屬模鑄造容易產(chǎn)生裂紋缺陷,因為金屬模本身沒有退讓性,冷卻速度快,容易造成鑄件內(nèi)應(yīng)力增大,開型過早或過晚,澆注角度過小或過大,涂料層太薄等都易造成鑄件開裂,模具型腔本身有裂紋時也容易導致裂紋。
防治方法:
1、應(yīng)注意鑄件結(jié)構(gòu)工藝性,使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡,采用合適的`圓角尺寸。
2、調(diào)整涂料厚度,盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度,避免形成太大的內(nèi)應(yīng)力。
3、應(yīng)注意金屬模具的工作溫度,調(diào)整模具斜度,以及適時抽芯開裂,取出鑄件緩冷。
冷隔(融合不良)
特征:冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫,中間被氧化皮隔開,不完全融為一體,冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現(xiàn)在鑄件頂部壁上,薄的水平面或垂直面,厚薄壁連接處或在薄的.助板上。
形成原因:
1、金屬模具排氣設(shè)計不合理。
2、工作溫度太低。
3、涂料品質(zhì)不好(人為、材料)。
4、澆道開設(shè)的位置不當。
5、澆注速度太慢等。
防治方法:
1、正確設(shè)計澆道和排氣系統(tǒng)。
2、大面積薄壁鑄件,涂料不要太薄,適當加厚涂料層有利于成型。
3、適當提高模具工作溫度。
4、采用傾斜澆注方法。
5、采用機械震動金屬模澆注。
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